以AI+大数据的技术路线对球团链回环生产流程中的原料烘干、煅烧、冷却机设备耦合控制等环节进行优化控制，结合球团红外测温及视觉火焰分析对链回环整体流程进行优化，通过化验数据、视觉数据、测温数据等对球团生产进行综合管控，并对生产过程中的参数进行寻优设定，实现链回环生产过程中的自主优化和节能降耗。以120万吨/年链回环为例，年经济效益50万元以上。

涵盖烧结机配矿、布料、点火、抽风烧结、终点控制等环节，针对烧结过程复杂、耦合性强、滞后性大的特点，以AI+大数据进行多环节预测，实现从配料到成品的全流程预测性控制，稳定烧结生产过程，降低固体燃料消耗。以年产370万吨的360㎡烧结机为例，年节省能源经济效益超650万元。

以AI+大数据+先进控制的技术路线对脱硫脱硝全流程进行优化控制，从烟气进入脱硫塔及SCR等环节进行整体接管，根据入口烟气污染物浓度预测出口浓度并联动控制，实现物料及燃料消耗降低与出口污染物浓度的稳定达标。以360㎡烧结机脱硫脱硝系统为例，年降低物料燃料消耗效益30万元以上。

以AI+大数据的技术路线对烟气炉及磨机进行优化控制，结合给煤量等数据调控烟气炉供热，从给煤到烘干实现参数寻优、稳定控制及节能降耗。以80t/h制粉系统为例，年经济效益20万元以上。

以AI+大数据的技术路线对石灰窑来料、煅烧、出料等过程进行数据分析与验证，对来料成分、粒度等进行工艺匹配，以热耗模型对不同来料执行不同煅烧策略，在出料质量最优的前提下形成最优煅烧策略，降低燃料消耗。以单座600吨双膛石灰窑为例，年经济效益60万元以上。

以视觉+AI+大数据的技术路线对回转窑上料、煅烧、冷却过程进行优化控制，结合窑内火焰温度及形状、运行参数、检化验数据建立预测模型，对火焰控制和运行控制进行自主寻优，实现能耗降低与石灰质量提升。以800吨/天回转窑为例，年经济效益90万元以上。

以AI+大数据的技术路线对LF炉整体生产流程进行优化控制，从钢包车进站、冶炼、出站、软吹等环节进行整体智能接管，对钢水温度、合金收得情况、渣样鉴别等方面进行精炼过程寻优控制，实现冶炼质量提升并降低电耗及合金消耗。以单台70吨精炼炉为例，年经济效益150万元以上。

VD真空炉智能司炉系统以AI+大数据的技术路线，以各项生产技术参数为优化控制目标，通过多种工艺模型集合预测炉况，基于底层数据实现吹氩流量预测与反馈及炉膛机理模型预测，以强化学习模型计算炉压、吹氩等控制变量的最优控制策略，达到稳定炉况、工艺优化的效果，提升VD炉自动化程度。

以AI+大数据的技术路线对炼钢厂内所有精炼炉进行生产排程优化，通过采集精炼炉生产数据及转炉、连铸等前后道生产情况，合理分配各精炼炉启停时间，减少同时生产的钢包炉数量，降低厂内需量电费，降低企业运营成本。以需量降低1万kw（10%）为例，年经济效益360万元以上。